能发现材料或工件内部和表面所存在的缺陷，能测量工件的几何特征和尺寸，能测定材料或工件的内部组成、结构、物理性能和状态等。
能应用于产品设计、材料选择、加工制造、成品检验、在役检查（维修保养）等多方面，在质量控制与降低成本之间能起最优化作用。还有助于保证产品的安全运行和（或）有效使用。
无损检测方法种类
包含了许多种已可有效应用的方法。按物理原理或检测对象和目的的不同，大致已可分为如下几种方法：
辐射方法：
——（ｘ和伽玛）射线照相检测；
——射线实时成像检测；
——计算机层析照相检测；
——中子辐射照相检测。
声学方法：
——超声检测；
——声发射检测；
——电磁声检测。
电磁方法：
——涡流检测；
——漏磁检测。
表面方法：
——磁粉检测；
——（液体）渗透检测；
——目视检测。
泄漏方法：
——泄漏检测。
红外方法：
——红外热成像检测。
ndt无损检测原理常规方法是指目前应用较广又较成熟的方法，它们是：射线照相检测（）、超声检测（）、涡流检测（）、磁粉检测（）、渗透检测（）。
某些方法会产生或附带产生诸如放射性辐射、电磁辐射、紫外辐射、有毒材料、易燃或易挥发材料、粉尘等物质，这些物质对人体会有不同程度的损害。因此在应用时，应根据可能产生的有害物质的种类，按有关法规或标准要求进行必要的防护和监测，对相关的人员应采取必要的劳动保护措施。
每种方法均有其能力范围和局限性，各种方法对缺陷的检出几率既不会是％，也不会完全相同。例如射线照相检测和超声检测，对同一被检物的检测结果不会完全一致。
常规方法中，射线照相检测和超声检测主要用于探测被检物内部的缺陷；涡流检测和磁粉检测用于探测被检物表面和近表面的缺陷；渗透检测仅用于探测被检物表面开口的缺陷。
射线照相检测适用于探测被检物内部的体积型缺陷，如气孔、夹渣、缩孔、疏松等；超声检测适用于探测被检物内部的面积型缺陷，如裂纹、白点、分层和焊缝中的未熔合等。
射线照相检测常被用于检测金属铸件和焊缝，超声检测常被用于检测金属锻件、型材和焊缝。在对焊缝中缺陷的检出能力上，超声检测通常要优于射线照相检测。
射线照相检测（）
能力范围：
能检测出焊缝中存在的未焊透、气孔、夹渣等缺陷；
能检测出铸件中存在的缩孔、夹渣、气孔、疏松、热裂等缺陷；
能确定检出缺陷的平面投影位置和大小，以及缺陷的种类。
注射线照相检测的透照厚度，主要由射线能量决定。对于钢铁材料，ｘ射线的透照厚度可达
左右。
局限性：
较难检测出锻件和型材中存在的缺陷；
较难检测出焊缝中存在的细小裂纹和未熔合。
超声检测（）
能力范围：
能检测出锻件中存在的裂纹、白点、分层、大片或密集的夹渣等缺陷；
注：用直射技术可探测内部缺陷或与表面平行的缺陷，对于钢铁材料，其最大有效探测深度可达
。
能检测出型材（包括板材、管材、棒材及其他型材）中存在的裂纹、折叠、分层、片状夹渣等缺陷；
注：通常采用液浸技术，对管材或棒材也可采用聚焦斜射技术。
能检测出铸件（如形状简单、表面平整或经过加工整修的铸钢件或球墨铸铁）中存在的热裂、冷裂、疏松、夹渣、缩孔等缺陷；
能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但较难判定缺陷的种类。
局限性：
较难检测出粗晶材料（如奥氏体钢的铸件和焊缝）中存在的缺陷；
较难检测出形状复杂或表面粗糙的工件中存在的缺陷。
涡流检测（）
能力范围：
能检测出导电材料（包括铁磁性和非铁磁性金属材料、石墨等）的表面和（或）近表面处存在的裂纹、折叠、凹坑、夹杂、疏松等缺陷；
能测定检出缺陷的坐标位置和相对尺寸，但难以判定缺陷的种类。
局限性：
不适用于非导电材料；
不能检测出导电材料中存在于远表面的内部缺陷；
较难检测出形状复杂的工件表面或近表面处存在的缺陷。
磁粉检测（）
能力范围：
能检测出铁磁性材料（包括锻件、铸件、焊缝、型材等各种工件）的表面和（或）近表面处存在的裂纹、折叠、夹层、夹杂、气孔等缺陷；
能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但较难确定缺陷的深度。
局限性：
不适用于非铁磁性材料，如奥氏体钢、铜、铝等材料；
不能检测出铁磁性材料中存在于远表面的内部缺陷。
渗透检测（）
能力范围：
能检测出金属材料和致密性非金属材料的表面存在开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷；
能确定检出缺陷在被检物表面的位置、大小和形状，但难以确定缺陷的深度。
局限性：
不适用于疏松的多孔性材料；
不能检测出表面未开口而存在于材料内部和（或）近表面的缺陷
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